3D Prototip Üretimi: Teknoloji, Malzeme ve Maliyeti

Bir ürün geliştirme ekibi prototip teklifi istedi ve tek bir STL dosyası gönderdi. Dosyada geometri vardı ama parçanın ne işe yaradığı, hangi yükü taşıyacağı ve kaç adet gerektiği yazmıyordu. Teklif hazırlamak için üç ayrı soru sormak gerekti ve süreç dört gün uzadı.

Prototip üretiminde gecikmelerin büyük bölümü baskıdan değil, karar için gereken bilginin eksik olmasından kaynaklanır. Doğru teknoloji ve malzeme seçimi, geometriden çok parçanın neyi kanıtlayacağına bağlıdır.

Bu rehber, 3D prototip üretiminin nasıl işlediğini, prototip türüne göre teknoloji seçiminin nasıl yapıldığını, maliyeti ve teslim süresini neyin belirlediğini ve sipariş öncesi hazırlanması gerekenleri anlatıyor.

3D Prototip Üretimi Nasıl İşler?

3D prototip üretimi, üç boyutlu bir tasarım dosyasının katman katman fiziksel parçaya dönüştürülmesidir. Kalıp ya da takım gerektirmediği için tekil parçalarda ve sık değişen tasarımlarda ekonomik çalışır.

Sürecin ayırt edici yanı, geometrik karmaşıklığın maliyeti doğrusal biçimde artırmamasıdır. Talaşlı imalatta her ek özellik işleme süresi demektir; katmanlı üretimde karmaşık bir geometri ile basit bir geometri arasındaki fark çoğunlukla yalnızca hacimdir.

Prototipin ne olduğu değil neyi kanıtlayacağı belirleyicidir. Kavramın ne anlama geldiği ve prototip türleri için prototip nedir yazımız ayrıntılı bir çerçeve sunar. Bu rehber üretim tarafına, yani nasıl yapıldığına ve nasıl sipariş verildiğine odaklanıyor.

Prototip Türüne Göre Teknoloji Seçimi

Teknoloji seçimi, prototipin hangi soruyu cevaplayacağıyla başlar. Aynı geometri, farklı amaçlar için farklı yöntemlerle üretilir.

Dört temel senaryo vardır ve her biri farklı bir önceliği öne çıkarır: form doğrulama, fonksiyon testi, görsel sunum ve üretim desteği.

Kavramsal ve Form Doğrulama Prototipleri

Bu aşamada amaç tasarımın fiziksel olarak nasıl durduğunu görmektir. Parça elde tutulur, montaj boşlukları kontrol edilir, oranlar değerlendirilir.

Kavramsal prototipleme için hız ve maliyet önceliklidir. Mekanik dayanım ikinci plandadır, çünkü parça yük altında test edilmeyecektir. FDM teknolojisi bu aşamanın en ekonomik yoludur ve büyük boyutlu parçalarda da avantaj sağlar.

Tasarım turu sayısının yüksek olduğu projelerde bu tercih önem kazanır. Beş tur dönecek bir tasarımda her turun hızlı ve ucuz olması, toplam geliştirme süresini doğrudan kısaltır.

Bu aşamada boyut da belirleyicidir. Büyük hacimli sunum ve yerleşim modellerinde reçine bazlı yöntemler hem maliyet hem baskı hacmi açısından zorlanır; büyük parçalarda filament bazlı üretim ekonomik kalır.

Fonksiyonel Prototipler

Fonksiyonel prototip, parçanın gerçek çalışma koşullarında nasıl davranacağını sınamak için üretilir. Mekanizma hareketi, sızdırmazlık, montaj dayanımı ve tekrarlı kullanım bu aşamada test edilir.

Fonksiyonel prototipleme mekanik özelliklerin nihai ürünü temsil etmesini gerektirir. SLS ve MJF teknolojileri poliamid malzemelerle bu temsil gücünü sağlar; destek yapısı gerektirmedikleri için iç geometriler de serbestçe tasarlanabilir.

Test sonucunun anlamlı olması malzeme seçimine bağlıdır. Nihai ürün mühendislik plastiğiyle üretilecekse, prototipin de benzer bir malzemeyle üretilmesi gerekir. Görsel olarak yeterli görünen bir reçine parçası mekanik davranışı temsil etmez.

Görsel ve Sunum Prototipleri

Yatırımcı sunumu, fuar numunesi ve müşteri onayı için üretilen parçalarda öncelik yüzey kalitesidir. Katman izlerinin görünmemesi ve boyanabilir bir yüzey elde edilmesi beklenir.

SLA teknolojisi bu segmentte en pürüzsüz yüzeyi verir ve ince detayları sadakatle aktarır. Renk ve şeffaflık gerektiren parçalarda ise PolyJet tek baskıda birden fazla malzeme kullanabildiği için öne çıkar.

Bu grupta ardıl işlem payı baştan planlanmalıdır. Zımparalama, astar ve boya adımları toplam teslim süresine eklenir ve çoğu projede baskı süresinden uzun sürer.

Renk beklentisi de baştan netleşmelidir. Malzemenin kendi rengiyle yetinilecekse seçenekler sınırlıdır. Nihai ürün rengine yakın bir sonuç isteniyorsa boyama devreye girer ve renk kodu paylaşılmalıdır.

Üretime Yardımcı Ekipman

Prototip üretimi yalnızca ürünle sınırlı değildir. Montaj aparatları, kontrol fikstürleri ve mastarlar da aynı yöntemlerle üretilir.

Aparat ve fikstür üretimi tekil parça olduğu için kalıp mantığının hiç devreye girmediği bir alandır. Takviyeli poliamid malzemeler burada şekil koruması sağlar, içi boşaltılmış tasarım ise operatör ergonomisini iyileştirir.

Bu ekipmanlarda revizyon hızı en değerli kazanımdır. Hat üzerinde beklendiği gibi çalışmayan bir aparat, tasarım güncellenip ertesi gün yeniden üretilebilir. Talaşlı imalatta aynı döngü haftalarla ölçülür.

Aparat tasarımında bir ayrıntı sık atlanır: parçayı kavrayan yüzeylerin gerçek konturu takip etmesi gerekir. Talaşlı imalatta bu tür serbest yüzeyler ciddi işleme süresi demektir, katmanlı üretimde ise ek maliyet doğurmaz.

Teknoloji ve Malzeme Eşleşmesi

Aşağıdaki çerçeve, prototip amacına göre başlangıç noktası verir. Nihai seçim geometri, boyut ve teslim baskısıyla birlikte netleşir.

Tablodaki eşleşmeler başlangıç noktasıdır. Aynı amaç içinde bile beklenti değişebilir; örneğin büyük boyutlu bir sunum modelinde SLA yerine FDM ve ardıl yüzey işlemi kombinasyonu daha ekonomik olabilir.

Metal parça ihtiyacında karar ayrıca değerlendirilir. Metal lazer sinterleme yapısal ve yüksek sıcaklık gerektiren uygulamalarda kullanılır; maliyet ve süre polimer yöntemlerin belirgin üzerindedir.

Üretim Süreci: Dosyadan Parçaya

Prototip üretimi dört adımdan oluşur ve bu adımların hiçbiri atlanamaz. Süreci öngörülebilir kılan şey, her adımda hangi kararın verildiğinin bilinmesidir.

Toplam sürenin büyük bölümü çoğu projede baskıda değil, hazırlık ve ardıl işlemde geçer. Planlama yaparken bu dağılımı hesaba katmak gerekir.

Dosya Hazırlığı ve Üretilebilirlik Kontrolü

Süreç CAD verisinin alınmasıyla başlar. Dosya STL ya da STEP formatında gelir; STEP formatı geometriyi matematiksel olarak taşıdığı için düzenleme gerektiğinde avantajlıdır.

İlk kontrol dosya bütünlüğüdür. Kapanmamış yüzeyler, kesişen üçgenler ve ters yönlü normaller üretim öncesi giderilir. Bu hatalar tasarım aşamasında fark edilmez, dilimleme aşamasında ortaya çıkar.

Ölçek ve birim kontrolü de bu aşamada yapılır. Milimetre yerine inç birimiyle kaydedilmiş bir dosya, hatasız görünmesine rağmen yanlış boyutta parça üretir. Bu kontrol basit ama atlandığında tüm partiyi çöpe çıkarır.

İkinci kontrol üretilebilirliktir. Eklemeli imalat için tasarım prensipleri kapsamında minimum duvar kalınlığı, geçme boşlukları ve kapalı hacimlerdeki tahliye ihtiyacı değerlendirilir. Sorunlu bölgeler bu aşamada müşteriyle paylaşılır.

Oryantasyon ve Yerleşim

Parçanın tabla üzerindeki konumu üç şeyi birden belirler: yüzey kalitesi, mekanik dayanım ve maliyet. Katman düzlemine dik yönde dayanım daha düşük olduğu için yük yönü bilinmelidir.

Görünür yüzeyler destek temasından uzak tutulur. Destek izleri küçük olsa da sunum parçalarında fark edilir ve ek yüzey işlemi gerektirir.

Yerleşim aynı zamanda bir maliyet kalemidir. Toz yataklı proseslerde sabit ısıtma ve soğutma süreleri parça sayısına bölünür; tabla verimli doldurulduğunda birim maliyet belirgin biçimde düşer.

Farklı parçaların aynı partide birleştirilmesi bu nedenle avantaj sağlar. Tek talep hâlinde iletilen üç ayrı parça, ayrı ayrı sipariş edilen üç parçadan belirgin biçimde ekonomik çıkar.

Tolerans ve Duvar Kalınlığı Eşikleri

Tasarımın üretilebilir olması için birkaç alt sınırın bilinmesi gerekir. Bu değerler teknolojiye göre değişir ve tipik yönelimlerdir; garanti edilen tolerans değildir.

Toz yataklı proseslerde minimum duvar kalınlığı genel olarak 0,7 ile 1,0 milimetre aralığındadır. Reçine bazlı proseslerde bu değer desteklenen duvarlarda 0,4 milimetreye kadar iner. Serbest duran duvarlarda ise 1,0 milimetreye çıkar.

Boyutsal tolerans yönelimi teknolojiye göre ±0,1 ile ±0,3 milimetre bandındadır. Toleransı ±0,05 milimetrenin altına inen yüzeylerde eklemeli imalat tek başına yeterli olmaz ve talaşlı bitirme değerlendirilir.

Hareketli parçalarda geçme boşluğu ayrıca planlanır. Sıkı geçme gerektiren montajlarda parçalar ayrı üretilip birleştirilir. Tek parça olarak basılan mekanizmalarda boşluk bırakılmazsa parçalar birbirine kaynar.

Üretim ve Ardıl İşlem

Baskı tamamlandığında parça henüz bitmiş değildir. Destek temizliği, toz boşaltma, kürleme ya da ısıl işlem adımları teknolojiye göre uygulanır.

Bu adımların bir kısmı isteğe bağlı değildir. Reçine parçalarda son kürleme, veri föyündeki mekanik değerlere ulaşmanın koşuludur. Metal parçalarda gerilim giderme aynı şekilde zorunludur. Atlandığında parça tabladan ayrılırken deforme olabilir.

Ardıl işlem kapsamında kumlama, zımparalama, boyama, kaplama ve emprenye seçenekleri bulunur. Bu adımlar görsel beklentiye ya da işlevsel gerekliliğe göre planlanır; sızdırmazlık gereken parçalarda emprenye kozmetik değil zorunlu bir adımdır.

Süreç netleştikten sonra sıra malzeme kararına gelir. Bu karar teknolojiyle birlikte verilir, çünkü her teknoloji kendi malzeme portföyüyle çalışır.

Malzeme Seçimi

Prototip malzemesi, parçanın test edileceği koşula göre seçilir. Servis sıcaklığı, mekanik yük tipi ve kimyasal maruziyet üç temel değişkendir.

Malzeme portföyü teknolojiye bağlı olduğu için iki karar birlikte verilir. Belirli bir malzeme gerekiyorsa teknoloji de büyük ölçüde belirlenmiş olur.

Termoplastikler

Prototiplerin büyük çoğunluğu bu aileden üretilir. ABS ve ASA genel amaçlı kullanımda, polikarbonat ve PC-ABS darbe dayanımı gerektiren parçalarda tercih edilir.

Poliamid grubu fonksiyonel testlerin ana malzemesidir. Takviyesiz varyantlar tokluk ve esneklik sunar, cam elyaf ya da karbon fiber takviyeli varyantlar rijitlik ve boyutsal kararlılık sağlar. Takviye her zaman avantaj değildir: kopma uzaması düştüğü için darbe alan parçalarda takviyesiz seçenek daha uygundur.

Poliamidlerin ortak zayıflığı nem tutmasıdır. Havadan nem çeken parçalarda boyut bir miktar büyür ve mekanik özellikler değişir. Dar toleranslı montaj arayüzlerinde bu davranış hesaba katılmalıdır.

Yüksek sıcaklık gerektiren uygulamalarda ULTEM ailesine geçilir. Termoplastik kataloğu içinde bu grubun teknik verileri yer alır.

Fotopolimer Reçineler

Yüzey kalitesi ve detay çözünürlüğü öncelikliyse reçine tarafına geçilir. Standart reçineler görsel doğrulama için yeterlidir. Mühendislik reçineleri ise sınırlı fonksiyonel test imkânı sunar.

Mühendislik reçinesi adı yanıltıcı olabilir. Bu formülasyonlar tokluk ve ısı dayanımında standart reçinelerin önündedir, ancak termoplastiklerin yerini almazlar. Uzun süreli servis koşulu ya da tekrarlı yük söz konusuysa termoplastik tarafına geçilmelidir.

Bu ailenin ortak kısıtı zaman içindeki davranıştır. Reçine parçalar ultraviyole maruziyetinde sararır ve kırılganlaşır. Uzun süre saklanacak sunum modellerinde koruyucu kaplama önerilir.

Metal Alaşımları

Paslanmaz çelik, titanyum, alüminyum ve nikel süper alaşımları metal prototiplerin ana malzemeleridir. Seçim, servis sıcaklığı ve korozyon direnci üzerinden yapılır.

Metal prototipin gerekçesi çoğunlukla maliyet değil geometridir. Talaşlı imalatla üretilemeyecek iç kanallar, kafes yapılar ve topoloji optimizasyonlu formlar bu yöntemle doğrudan basılabilir. Basit geometrili metal parçalarda talaşlı imalat hâlâ daha ekonomiktir.

Metal tarafında ısıl işlem ve talaşlı bitirme payı üretim planının parçasıdır. Gerilim giderme uygulanmadan tabladan ayrılan parçalarda deformasyon riski oluşur.

Malzeme ve teknoloji netleştikten sonra akla gelen ilk soru maliyet olur. Burada da tek bir değişken değil, birkaç kalem birlikte çalışır.

Maliyeti ve Teslim Süresini Belirleyen Faktörler

Prototip fiyatı tek bir formülle hesaplanmaz. Beş kalem birlikte değerlendirilir ve bunların ağırlığı teknolojiye göre değişir.

Parça hacmi ilk kalemdir. Harcanan malzeme miktarı doğrudan maliyete yansır. İçi boşaltılmış bir tasarım, aynı dış geometriye sahip dolu bir parçadan belirgin biçimde ekonomiktir.

İkinci kalem yüksekliktir. Katmanlı üretimde süre, parçanın tabla üzerindeki yüksekliğiyle orantılıdır. Yatay yerleşen bir parça, aynı parçanın dikey yerleşmiş halinden daha kısa sürede tamamlanır; ancak bu tercih yüzey kalitesini ve dayanım yönünü de değiştirir.

Üçüncü kalem malzemedir. Standart poliamid ile yüksek performanslı termoplastik arasında, ya da polimer ile metal arasında birim maliyet farkı basamaklıdır.

Malzeme maliyetinin toplam içindeki payı teknolojiye göre de değişir. Toz yataklı proseslerde kaynaşmayan toz büyük ölçüde geri kazanıldığı için kayıp sınırlıdır. Reçine bazlı proseslerde destek yapısına giden malzeme geri alınamaz.

Dördüncü kalem ardıl işlemdir ve en çok hafife alınandır. Boyalı, kaplamalı ya da talaşlı bitirme görmüş bir parçanın toplam maliyetinde bu adımlar baskı maliyetini aşabilir.

Beşinci kalem adettir. Tek parça siparişinde sabit kurulum ve çevrim maliyetleri tek parçaya biner. Aynı partide birden fazla parça üretildiğinde birim maliyet düşer; bu nedenle farklı parçaların tek talep hâlinde iletilmesi avantaj sağlar.

Aciliyet de fiyatlamaya girer. Standart üretim sırasının dışına çıkan talepler, tablanın yeniden planlanmasını gerektirdiği için ek maliyet doğurur. Teslim tarihi esnek tutulabiliyorsa bu kalem ortadan kalkar.

Teslim süresi tarafında genel yönelim şudur: polimer parçalar günler, metal parçalar haftalar mertebesinde tamamlanır. Ardıl işlem gerektiren parçalarda bu süre uzar. Kesin süre parça özelinde teklif aşamasında netleşir.

Prototip Siparişi Öncesi Hazırlanması Gerekenler

Teklif sürecini hızlandıran şey dosya değil, dosyayla birlikte gelen bilgidir. Aşağıdaki altı kalem netleştiğinde teklif tek turda çıkar.

Birincisi 3D dosyadır. STEP formatı tercih edilir; STL de kullanılabilir ancak düzenleme gerektiğinde sınırlıdır. Dosya yoksa mevcut bir numuneden 3D tarama ile geometri çıkarılabilir.

İkincisi kullanım amacıdır. Parça görsel sunum için mi, montaj denemesi için mi, yoksa yük altında test için mi üretilecek? Bu tek soru teknoloji seçeneklerinin yarısını eler.

Bu soruya verilen cevap sonraki tüm kararları belirler. Sunum için üretilecek bir parçada yüzey kalitesi öne çıkar, montaj denemesinde boyutsal doğruluk, yük testinde ise malzemenin mekanik davranışı belirleyici olur.

Üçüncüsü servis koşuludur. Çalışma sıcaklığı, kimyasal temas ve dış ortam maruziyeti varsa belirtilmelidir. Bu bilgi olmadan yapılan malzeme önerisi varsayıma dayanır.

Prototip yalnızca oda sıcaklığında sunulacaksa bu kalem atlanabilir. Ancak parça araç içinde, makine yanında ya da dış ortamda denenecekse sıcaklık aralığı ve maruziyet süresi belirtilmelidir.

Dördüncüsü kritik ölçülerdir. Parçanın hangi yüzeyleri montaj arayüzü, hangi ölçüleri dar toleranslı? Tüm parçayı dar toleransa zorlamak yerine kritik bölgeleri işaretlemek hem maliyeti hem süreyi düşürür.

Bu bilgi teknik resimle ya da dosya üzerinde işaretlemeyle paylaşılabilir. Resim yoksa hangi yüzeylerin montaj arayüzü olduğunu yazılı olarak belirtmek de yeterlidir.

Beşincisi adet ve tekrar bilgisidir. Tek seferlik bir prototip ile aylarca tekrarlanacak bir üretim farklı yöntemlere gider. Az adetli üretim ve ön seri imalat yaklaşımları bu aşamada devreye girer.

Altıncısı görsel beklentidir. Renk, yüzey dokusu ve boya ihtiyacı varsa baştan belirtilmelidir, çünkü bu kalemler ardıl işlem planını ve teslim süresini doğrudan etkiler.

Bu altı kalem bir teklif formunda toplandığında süreç tek turda ilerler. Eksik bilgiyle gelen taleplerde ise ortalama iki ila üç yazışma turu ekleniyor ve teklif süresi buna göre uzuyor.

Bu hazırlık tamamlandığında bile, uygulamada tekrar eden bazı hatalar süreci geciktiriyor.

Tasarım Gizliliği ve Dosya Güvenliği

Prototip üretiminin çoğu, henüz piyasaya çıkmamış bir ürünün ilk fiziksel örneğidir. Bu, paylaşılan dosyanın ticari sır niteliği taşıdığı anlamına gelir ve prototip hizmetini diğer üretim işlerinden ayıran bir sorumluluk doğurur.

Gizlilik anlaşması teklif aşamasından önce imzalanmalıdır. Dosya paylaşıldıktan sonra imzalanan bir anlaşma, paylaşımın kendisini kapsamaz. Sıralamanın doğru olması, sonradan çıkabilecek uyuşmazlıkları baştan önler.

Anlaşmada netleşmesi gereken üç kalem vardır. Birincisi kapsam: dosyanın yanında paylaşılan teknik bilgi, test senaryosu ve kullanım amacı da gizlilik kapsamına girer mi? İkincisi süre: yükümlülük proje bitiminde mi sona erer, yoksa belirli bir yıl boyunca devam eder mi?

Üçüncüsü saklama ve imhadır. Dosyanın üretim sonrası ne kadar süre tutulacağı, kimlerin erişebileceği ve proje kapandığında nasıl imha edileceği tanımlanmalıdır. Tekrar sipariş ihtimali varsa dosyanın saklanması pratik olabilir. Ancak bu tercih yazılı hale getirilmelidir.

Üretilen numunelerin akıbeti de konuşulmalıdır. Hurda parçalar, destek yapıları ve başarısız baskılar tasarım bilgisi taşır. Bu artıkların imhası, dosya güvenliği kadar somut bir konudur. arti90.com’un gizlilik ve veri güvenliği yaklaşımı bu başlıkları kapsar.

Sık Yapılan Beş Hata

Prototip projelerinde tekrar eden hata kalıpları vardır. Çoğu bilgi eksikliğinden değil, kararların yanlış sırayla verilmesinden kaynaklanır.

Birincisi enjeksiyon veri föyünü referans almaktır. Aynı malzeme adı, farklı üretim yöntemlerinde farklı mekanik değerler verir. Katmanlı yapı ve yöne bağlı dayanım eklemeli imalata özgü değişkenlerdir.

İkincisi görsel prototiple fonksiyonel prototipi karıştırmaktır. Yüzeyi kusursuz bir reçine parçası, mekanik testte nihai ürünü temsil etmez. Testin amacı belirlenmeden malzeme seçilmemelidir.

Üçüncüsü tüm parçayı dar toleransa zorlamaktır. Çoğu parçada yalnızca birkaç yüzey kritiktir. Kritik yüzeyleri işaretleyip yalnızca onlara ardıl işlem uygulamak daha ekonomik ve daha hızlıdır.

Dördüncüsü ardıl işlemi sonradan gündeme getirmektir. Boya, kaplama ve bitirme adımları teslim planının parçasıdır; sonradan eklendiğinde takvimi orantısız biçimde uzatır.

Beşincisi adet planını paylaşmamaktır. Prototip olarak başlayan bir talep kısa sürede yüzlerce adede çıkabilir. Bu bilgi baştan verildiğinde yöntem ona göre seçilir.

Sıkça Sorulan Sorular

Prototip siparişi öncesinde en çok merak edilen konuları derledik. Sorularınız bu başlıkların dışına çıkıyorsa doğrudan iletişime geçebilirsiniz.

Prototip için hangi dosya formatı gerekiyor?

STEP formatı tercih edilir, çünkü geometriyi matematiksel olarak taşır ve düzenleme gerektiğinde esneklik sağlar. STL de yaygın olarak kullanılır ancak yüzeyi üçgenlere böldüğü için sonradan değişiklik yapmak sınırlıdır. Dosyanız yoksa mevcut bir numuneden 3D tarama ile geometri çıkarılabilir ve tersine mühendislikle CAD verisine dönüştürülebilir.

Fonksiyonel test için hangi teknoloji uygun?

Toz yataklı prosesler bu amaç için öne çıkar. SLS ve MJF ile üretilen poliamid parçalar iyi tokluk ve yorulma davranışı sunar, ayrıca destek gerektirmedikleri için iç geometriler serbest tasarlanabilir. Yüksek sıcaklık ya da yapısal dayanım gerekiyorsa FDM ile yüksek performanslı termoplastikler veya metal lazer sinterleme değerlendirilir.

Bu tercihin bir nedeni de destek gerektirmemeleridir. Destek yapısı bulunmayan bir parçada iç kanallar, kafes yapılar ve iç içe geçmiş geometriler serbestçe tasarlanabilir; ayrıca destek izi kaynaklı yüzey kusuru oluşmaz.

Prototip maliyetini en çok ne etkiler?

Parça hacmi, yükseklik, malzeme, ardıl işlem ve adet birlikte belirler. En hızlı tasarruf sağlayan kalem içi boşaltmadır: aynı dış geometriye sahip dolu bir parçaya kıyasla belirgin fark yaratır. Ardıl işlem ise en çok hafife alınan kalemdir; boyalı ve bitirme görmüş parçalarda baskı maliyetini aşabilir.

Prototip parçalar boyanabilir mi?

Evet. Reçine parçalar hafif zımparalama sonrası boya kabul eder ve nihai ürün görünümüne çok yakın sonuç verir. Toz yataklı poliamid parçalarda yüzey daha gözenekli olduğu için astar katmanı gerekir. Şeffaf parçalarda boya optik özellikleri değiştirir, korunması gereken bölgeler maskelenir. Renk kodu paylaşılırsa nihai ürün rengine yakın sonuç elde edilebilir.

Kaç adede kadar prototip yöntemiyle üretim mantıklı?

Genel yönelim olarak elli adede kadar doğrudan eklemeli imalat ekonomiktir. Elli ile beş yüz adet arasında silikon kalıplama, daha yüksek adetlerde hibrit ya da enjeksiyon kalıplama değerlendirilir. Bu sınırlar geometriye göre kayar: karmaşık alt kesimli parçalarda kalıp maliyeti hızla arttığı için eklemeli imalat daha yüksek adetlere kadar avantajlı kalır.

Tasarımım üretime uygun mu, nasıl anlarız?

Dosya alındıktan sonra üretilebilirlik kontrolü yapılır. Minimum duvar kalınlığı, geçme boşlukları, kapalı hacimlerdeki tahliye ihtiyacı ve destek gerektiren bölgeler değerlendirilir. Sorunlu noktalar tespit edilirse üretim öncesi paylaşılır ve çözüm önerisiyle birlikte iletilir. Bu değerlendirme teklif sürecinin parçasıdır ve ayrıca ücretlendirilmez.

Prototip Kararı Amaçla Başlar

3D prototip üretiminde en belirleyici soru teknoloji değil amaçtır. Parçanın neyi kanıtlayacağı netleştiğinde teknoloji, malzeme ve ardıl işlem kararları kendiliğinden sıralanır.

Doğru sıra şudur: kullanım amacı ve test senaryosu tanımlanır, servis koşulu belirlenir, sonra teknoloji ve malzeme seçilir, en son tasarım o yönteme göre optimize edilir. Bu sıra tersine döndüğünde çoğunlukla ikinci bir üretim turu gerekir.

arti90.com Prototip Sürecini Nasıl Kuruyor?

arti90.com bünyesinde 10’dan fazla üretim teknolojisi ve 100’ün üzerinde malzeme seçeneği bir arada bulunur. Bu genişlik, teknoloji önerisinin makinenin kısıtına göre değil parçanın gereksinimine göre yapılmasını sağlar.

Türkiye’nin ilk DfAM ekibi, dosya alındıktan sonra üretilebilirlik değerlendirmesini üstlenir. Oryantasyon, duvar kalınlığı ve ardıl işlem payı kararları üretim başlamadan netleştirilir ve sorunlu bölgeler müşteriyle paylaşılır.

AS9100 ve ISO 9001 kalite altyapısı kapsamında malzeme ve proses kayıtları belgelenir. Boyutsal doğrulama talebi olan projelerde ölçüm raporu ayrıca sunulur.