Hibrit Mükemmelliği
Christie Dijital Sistemler, ürünlerini geliştirmek için farklı 3 boyutlu baskı (3D printing) teknolojilerinden faydalanıyor.
İleri teknolojiye sahip dijital projektörler ve görüntü teknolojileri üreten Christie Dijital Sistemler’in üst düzey yöneticilerinden Mark Barfoot, ‘’Yap, test et, en iyi hale getir. Bu bizim mottomuz.’’ diyor. Devamlı gelişim üzerine kurulu bu felsefe, Christie’nin yenilikçi prototip teknolojileri kullanmasında öncülük ediyor. Barfoot; Christie’nin başarısının, müşterinin ihtiyaçlarını karşılayacak her yeni ürünü en kısa sürede gönderen firma olmalarından kaynaklandığına inanıyor. Şirket; sinema, 3 boyutlu ve sanal gerçeklik, simülasyon, eğitim, medya ve devlet sektörlerinde hizmet veren müşterilerinin talepleri karşılayabilmek için son teknoloji imalat yöntemlerini tercih ediyor.
3B baskı olarak da bilinen eklemeli imalat, Christie’nin yaklaşımı için hayati öneme sahip. Bu teknoloji, mühendislerin hızlı bir şekilde tasarımlarını çok sayıda yineleyerek iyileştirmelerine izin veriyor. Barfoot; hız kazanımının, mükemmel olmayan ürünlerin hızlı teslimatı yerine ürünleri iyileştirme yönünde olduğunu söylüyor.
Prototip üretimi, ürünün tasarım sürecinden fonksiyonel testlere kadar değişim gerektiriyor. Bu nedenle Christie, Stratasys’in eklemeli imalat teknolojilerinden Fused Deposition Modeling (FDM) ve Polyjet teknolojileri olmak üzere iki farklı teknolojisini tercih ediyor. Barfoot; en iyi tek bir eklemeli imalat teknolojisi olmadığını, bu nedenle hem FDM’e hem de Polyjet’e ihtiyaç duyduklarını söylüyor.
Gerekli Çeşitlilik
Christie, hem son kullanıcı ürünlerinde kullanılan dayanıklı termoplastik malzeme ile 3B baskı yapabilme özelliği hem de kullanım kolaylığından dolayı FDM teknolojini kullanıyor. Ayrıca, kauçuk malzemeden üretilen çok bileşenli olarak kalıplanmış parçaların üretimini yapabilmek için de Polyjet teknolojisini tercih ediyor. Christie’nin M serisindeki projektörü, ürün geliştirme ekibinin iki eklemeli imalat teknolojisini de kullandığı birçok örnekten yalnızca biri.
Projenin başlarında Christie, sahip oldukları tasarım konseptinin üretimini Polyjet teknolojisini kullanarak hızlı bir şekilde 3 boyutlu olarak gerçekleştirdi. Barfoot, ‘’Bu noktada her şey belirsiz. Bu nedenle, elimizde değerlendirme yapabileceğimiz parçaların mutlaka olması gerekli.’’ diyor.
Tasarımdan gerçekliğe uzanan süreçte mühendisler; hava girişinden devre kartlarına ve optiklere kadar her şeyi temsil eden, seri üretimdeki montaj parçalarının yerini tutacak parçaların üretimini FDM teknolojisi ile gerçekleştiriyorlar.
Mock-uplar, 3B baskı parçalarının seri üretim parçalarıyla yerlerinin değiştirilmesi ile son kullanıcı ürünlerine dönüşmeye başlıyorlar. Barfoot, mock-upların proje boyunca iletişim parçalarındaki referans hattı olduklarını söylüyor.
Mühendislik ekibi, projektör parçalarının tasarımını değerlendirmek için tekrar Polyjet teknolojisine dönüyor. Barfoot, bu teknolojinin özellikle sert kasaya ve yumuşak tuşlara sahip olan projektör kumandasını tek seferde üretmek ve kumandanın ince ayarlarını yapmak için mükemmel olduğunu söylüyor. Ayrıca, bu teknoloji ile tam fonksiyonel bir prototip üretilebildiğini de ekliyor.
Polyjet teknolojisinden önce kumandanın üretimi, 2.000 $’lık kauçuk kalıpları ve her yineleme için 2 hafta süre gerektiriyordu. Christie, parçalarına 500 $’dan az harcayarak 3 günde revizyon yapabiliyor.
Projektörün egzoz deflektörü, hava akışını kısıtlamadan ışığı engellemek için tasarım açısından karmaşık S şeklinde bir yola sahip olduğu için FDM teknolojisi imalat yöntemleri arasında tek seçenekti. Ayrıca, prototipin içinden geçecek olan hava 150 C dereceye kadar ısınıyor. Bu nedenle, geometrik karmaşıklığa ek olarak bir de ısı dayanımı gerekiyor. Mühendisler, deflektörü PPSF termoplastik kullanarak 3B yazıcı ile ürettiler. Christie, lamba montajı için de 120 C derece sıcaklığa karşı dayanabilen ULTEM 9085 malzeme kullandı.
Barfoot, ‘’Mühendislerimiz, düşünce yapılarını değiştirdi. Artık, bir prototip üretip onun çalışmasını ümit etmiyorlar. En iyi tasarımı elde ettiklerinden emin olmak için her gün tasarımda yineleme yapıyorlar. ‘’diyor.
Yeni İş
Christie, sanat eseri gibi prototipler ve çevresel test programı yapmayı hedefleyerek 8 sene önce FDM teknolojisine sahip 3B yazıcıları almaya başladı ve çok çeşitli kaynaklara yatırım yaptı. Bu durum, mühendislere mümkün olan en iyi görüntü cihazlarını geliştirme izni verdi ve Christie, ‘’Yap, test et, en iyi hale getir.’’ kabiliyetlerini artık diğer endüstrilere teklif ediyor.
Kanada’nın teknoloji üçgeninin kalbindeki Christie’nin yeni girişimi Hypen, ülkenin en geniş aralığa sahip prototip üretimi ve çevresel test servisini bir çatı altında toplamayı teklif ediyor. Hypen aracılığı ile Christie, ürün geliştirme sürecindeki yineleme yaklaşımının faydalarını diğer şirketlere göstermek için yöntemlerini ve teknolojilerini paylaşıyor.
Ayrıca Hypen, Christie’nin bir sonraki düşünce yapısı değişikliğini paylaşıyor: Son kullanıcı parçaları için 3B baskı. Aynı zamanda Hypen’in yönetim direktörü olan Barfoot, ‘’100 adetten az, yıllık sevkiyat yapılan, son teknoloji ürünlerimiz için dijital üretim yöntemlerini ciddi olarak kullanmayı düşünüyoruz.’’ diyor.
