AUTOMOTIVE

Silikon kalıplama tekniği sadece ürün geliştirme süreçlerinde değil, birçok uygulamada gerçek ürün üretiminde de kullanılabilmektedir. Özellikle yüksek adetlerde üretilmesi gerekmeyen, sık sık tasarım revizyonu yapılması gereken ürünlerin üretiminde silikon kalıplama çok önemli avantajlar sunmaktadır.

Parkmatik kapağı üretim çalışması bu duruma iyi bir örnek teşkil etmektedir. Otopark girişlerinde karşılaştığımız, bilet almak için üzerindeki düğmeye bastığımız parkmatik sistemlerine olan talep oldukça sınırlıdır. Birçok durumda stok tutmak yerine alınan sipariş doğrultusunda üretim yapılmaktadır. Bu kadar sınırlı bir talebi karşılamak için kalıp yaptırmak mantıklı olmayacağı için, silikon kalıplama tekniği devreye girmektedir.

3D CAD modeli firma tarafından gönderilen kapak parçası ilk olarak FDM tekniği ile üretilmiş ve dış tarafta kalan yüzeylere yüzey iyileştirici ardıl işlemler uygulanmıştır. Bu parçanın master model olarak kullanılması ile silikon kalıp elde edilmiştir.  Silikon kalıplarda döküm malzemesi olarak kullanılan geniş PoliÜretan malzeme yelpazesi içerisinden uygulamaya en uygun malzeme tespit edilmiş ve vakum ortamında dökülerek üretim yapılmıştır. Böylelikle sadece birkaç gün içerisinde ilk teslimatlar yapılabilmiştir. Parça dış yüzeyi üzerine boyama yapılarak görsellik arttırılmış ve ürün montajı yapılmıştır.

Tasarım ile ilgili revizyonlar silikon kalıplama tekniğinde çok kısa bir sürede ve düşük maliyetle ürüne yansıtılabildiği için, silikon kalıplama tekniği bu tip uygulamalarda firmalara çok önemli rekabet avantajı kazandırmaktadır.

Talep edilen ürün adedi, ürün malzemesi ve yüzey kalitesi nedeni ile hızlı prototipleme tekniklerinin kullanılmasının mümkün olmadığı birçok uygulamada silikon kalıplama tekniği tüm gereksinimleri karşılayabilmektedir.

Otomotiv endüstrisinde kullanılan sızdırmazlık parçaları buna iyi bir örnektir. Cam, kapı ve bagajlarda kullanılan bu sızdırmazlık parçalarının orijinal malzemesi, kauçuk malzemeye benzer özelliklerde, sertlik değeri 50-60 ShA mertebelerinde olan EPDM’dir.

Gerçek üretimde ekstrüzyon ve enjeksiyon kalıplama ile üretilen sızdırmazlık parçaları, prototip araçlarda test edilmek üzere düşük adetlerde üretim ihtiyacı olduğunda (pilot üretim ya da ön seri üretim) silikon kalıplama sunduğu avantajlarla öne çıkmaktadır. Bu tip ihtiyaçlar oluştuğunda, fitil olarak adlandırılan, nispeten basit geometrideki düz parçalar kısa sürede üretilebilecek ekstrüzyon kalıpları ile imal edilebilse de, özellikle köşe bölgelerinde bulunan, form ve geometrisi itibarı ile ekstrüzyon kalıplama ile üretilemeyecek parçalar ancak silikon kalıplama ile üretilebilir.

Öncelikle müşteri tarafından temin edilen üç boyutlu bilgisayar modelleri incelenir. Bazı sızdırmazlık parçalarının karmaşık geometrilere sahip olması ve kalıptan çıkmaya engel olabilecek incelikte kanallar bulunabilmesi nedeniyle, gerek görülüyorsa bazı modellerin çift parçalı olarak üretilip sonradan yapıştırılması kararlaştırılabilir. Buna göre bilgisayar modelleri hazırlanır ve yüksek ölçüsel hassasiyet ve yüzey kalitesi ile üretim yapabilen PolyJet tekniğinde birer adet prototip üretilir.

Bu prototiplerin master model olarak kullanılması ile silikon kalıplar elde edilir. Elde edilen kalıba 50-60 SHA değerinde, EPDM malzemeyi simüle eder nitelikte çift komponentli PoliÜretan malzeme dökülür. Dökümler vakum ortamında yerçekimi etkisi ile, ya da düşük basınç altında RIM sistemi kullanılarak gerçekleştirilmektedir. Kalıbın fırında bir süre kürlenmesinden sonra kalıp açılarak PoliÜretan parça çıkartılır ve kalıp tekrar kapatılarak ikinci baskıya hazır hale gelir. Üretilen PoliÜretan parçalar, çapakları temizlendikten ve ölçüsel – fonksiyonel kontrolleri yapıldıktan sonra müşteriye sevk edilmek için hazırdır. Bu parçalar daha sonra fabrikada alüminyum prototip kalıplar ile üretilen fitil parçaları ile yapıştırılır ve prototip araçlar üzerine takılarak fonksiyonel testler gerçekleştirilir.